Treba imati na umu pet faktora koji utiču na stopu apsorpcije karburizatora

1. Utjecaj veličine čestica karburizatora
Proces naugljičenja pomoću agensa za karburizaciju uključuje proces difuzije rastvaranja i proces gubitka oksidacije. Veličina čestica karburizatora je različita, a brzina difuzije rastvaranja i brzina gubitka oksidacije su također različite. Nivo brzine apsorpcije karburanta zavisi od kombinovanog efekta brzine rastvaranja i difuzije karburanta i brzine oksidacionog gubitka: generalno, čestice karburanta su male, brzina rastvaranja je velika, a brzina gubitka je velika. ; Karburizator ima veliku veličinu čestica, sporu brzinu rastvaranja i malu stopu gubitka. Odabir veličine čestica karburizatora je povezan s promjerom i kapacitetom peći. Općenito, promjer i kapacitet peći su veliki, a veličina čestica karburizatora je veća; Naprotiv, veličina čestica karburizatora je manja. Za 1t ili manje električne peći za topljenje kristalnog grafita zahtjevi veličine čestica od 0.5 ~ 2.5mm; 1t ~ 3t električne peći za topljenje kristalnog grafita zahtjevi veličine čestica od 2,5 ~ 5 mm; 3t ~ 10t električne peći za topljenje kristalnog grafita zahtjevi veličine čestica od 5.0 ~ 20 mm; Zahtjev za veličinom čestica kristalnog grafita u loncu je 0,5 ~ 1 mm.
2. Utjecaj količine dodanog karburizatora
U uslovima određene temperature i istog hemijskog sastava izvesna je koncentracija zasićenja ugljenika u tekućem gvožđu. Maksimalno za otapanje ugljenika u livenom gvožđu (% [C] {{0}}.3 plus 0.0257 T - 0.31 procenat [Si] 0.33 [P] posto 0,45 plus 0,028 [ posto S] [Mn posto ] za temperaturu rastaljenog željeza (T). Pod određenom zasićenošću, što je veća količina dodanog karburizatora, to je duže vrijeme potrebno za rastvaranje i difuzije, veći je odgovarajući gubitak, a brzina apsorpcije će biti smanjena.
3. Utjecaj temperature na brzinu apsorpcije karburizatora
Sa stanovišta kinetike i termodinamike, oksidacija tečnog gvožđa povezana je sa ravnotežnom temperaturom C-Si-O sistema, odnosno O u tečnom gvožđu će reagovati sa C i Si. Ravnotežna temperatura varira sa sadržajem ciljnog C i Si. Kada je ravnotežna temperatura tekućeg gvožđa iznad, dolazi do oksidacije ugljenika, a C i O proizvode CO i CO2. Na taj način se povećava gubitak oksidacije ugljika u tekućem željezu. Stoga, kada je ravnotežna temperatura iznad, brzina apsorpcije karburizatora se smanjuje. Kada je temperatura karburizacije ispod ravnotežne temperature, zasićena topljivost ugljika se smanjuje zbog niže temperature, a brzina rastvaranja i difuzije ugljika se smanjuje, pa je i prinos manji. Na ravnotežnoj temperaturi, brzina apsorpcije karburizatora je veća.
4. Uticaj mešanja tečnog gvožđa na brzinu apsorpcije karburizatora
Miješanje je pogodno za rastvaranje i difuziju ugljika, kako bi se izbjeglo da karburizator pluta na površini tekućeg željeza koje treba spaliti. Prije nego što se karburizator potpuno otopi, vrijeme miješanja je dugo i brzina apsorpcije je visoka. Mešanje takođe može smanjiti vreme zadržavanja karburizacije, skratiti proizvodni ciklus i izbeći sagorevanje legirajućih elemenata u tečnom gvožđu. Međutim, vrijeme miješanja je predugo, ne samo da ima veliki utjecaj na vijek trajanja peći, već i nakon što se karburizator otopi, miješanje će pogoršati gubitak ugljika u tekućini željeza. Stoga bi odgovarajuće vrijeme miješanja tekućeg željeza trebalo biti kako bi se osiguralo da se karburizator potpuno otopi.
5. Utjecaj hemijskog sastava likvefakcije željeza na brzinu apsorpcije karburizatora
Kada je početni sadržaj ugljika u tekućem željezu visok, pri određenoj temperaturi rastvaranja, brzina apsorpcije karburizatora je spora, količina apsorpcije je mala, gubitak izgaranja je relativno velik, a brzina apsorpcije karburizatora je niska. Kada je početni sadržaj ugljenika u tekućem gvožđu nizak, tačno je suprotno. Osim toga, silicijum i sumpor u tekućem željezu ometaju apsorpciju ugljika i smanjuju brzinu apsorpcije karburizatora; Mangan doprinosi apsorpciji ugljika i poboljšava brzinu apsorpcije karburizatora. Po stepenu uticaja najveći je silicijum, zatim mangan, a manji uticaj imaju ugljenik i sumpor. Dakle, u samom proizvodnom procesu prvo treba dodati mangan, zatim ugljenik, a zatim silicijum.